Druckbilder – Keine reine Formsache
Die beiden gängigen Verfahren bei der Bedruckung von Verpackungsfolie sind der Flexodruck und der Tiefdruck. In den letzten Jahren hat sich der Flexodruck neben dem klassischen Tiefdruck bei der Folienbedruckung durchaus etabliert. Zum einen verbesserte sich die Qualität des Druckbilds für einfache Motive fast auf Tiefdruckniveau, zum anderen lagen bislang im Allgemeinen die Ansprüche an den Druck etwas niedriger. Vor allem aber machten wirtschaftliche Aspekte den Flexodruck so attraktiv: Die Druckformkosten sind niedriger und die Herstellung des Druckzylinders mit dem Klischee ist in wenigen Tagen abgeschlossen. Durch Flexibilität und Preisvorteil wurde der Flexodruck zum ernst zu nehmenden Konkurrenten des Tiefdrucks. Dieser liefert zwar ein absolut hochwertiges Druckbild, die Druckformkosten pro Farbzylinder liegen jedoch deutlich über dem des Flexodruckklischees. Und die Herstellung kann bis zu zehn Tagen in Anspruch nehmen. Seit einiger Zeit vollzieht sich jedoch ein Wandel in den Anforderungen an die Druckbildqualität. Durch die Vorgaben der Discounter, die oftmals auch für einfache Produkte und Motive beste Bildqualität verlangen, müssen viele Folienhersteller auf Tiefdruck umrüsten. Das stellt die Verpackungsbranche vor große Herausforderungen, da vor allem das Preis/Leistungs-Verhältnis in eine Schieflage gerät.
Nabenhauer Verpackungen, Verkaufsagentur für Folienverpackungen in Dietmannsried im Allgäu, hat aus dem veränderten Rahmenbedingungen Konsequenzen gezogen und kann seinen Kunden nun auch bei der Folienherstellung mit Tiefdruck-Motiven gute Konditionen bieten. Möglich macht dies die Kooperation mit dem italienischen Folienhersteller Di Mauro, für den Nabenhauer Verpackungen in Südwestdeutschland tätig ist. „Der italienische Marktführer ist in der Lage, mit Tiefdruck produzierte Verbundfolien sowohl sehr kostengünstig als auch zeitnah zu liefern“, erklärt Robert Nabenhauer die Vorzüge Di Mauros.
Während die Kosten der Zylinderherstellung pro Farbe herkömmlich gut doppelt so teuer ist wie bei der Herstellung eines Flexoklischees, schlagen sie bei Di Mauro nur etwas über Flexoklischee-Kosten zu Buche. Auch ist es Di Mauro möglich, statt in acht bis zehn Tagen in nur zwei bis vier Arbeitstagen den Zylinder anzufertigen. Der Grund für diese außergewöhnlichen Möglichkeiten liegt in der internen Struktur des Unternehmens: Di Mauro stellt die Zylinder direkt im Hause selber her. Dadurch entfallen lange Anfahrts- und Abstimmungswege sowie weiter zu berechnende Kosten.
Ein zusätzlicher Preis- und Flexibilitätsvorteil zeigt sich in der Weiterverarbeitung der Folien. Die In-Line-Kaschierung ist bei Di Mauro Standard, da sowohl Druck- als auch Kaschier-Maschine in der gleichen Geschwindigkeit fahren können. Zusätzlich verfügt der Italiener über Kleber, die nur sehr geringe Aushärtezeiten benötigen. Zwei bis vier Tage reichen hier je nach Verbundfolie aus, um das Produkt fertig zu stellen. Vor Auslieferung an den Kunden werden die Folien dann noch im hauseigenen Labor auf Haltbarkeit und Farblösungsmittelrückstände geprüft und freigegeben. Durch die Größe des Unternehmens kann Di Mauro seine Lager mit Rohmaterialien immer gut gefüllt halten, sodass oftmals auf gängiges Material bezüglich Rollenbreiten, Foliendicke und Zusammensetzung zurückgegriffen werden kann – das ergibt eine weitere Zeitersparnis von bis zu drei Wochen.
Für die Fleisch- und Wurstwarenhersteller ist die Umrüstung auf Tiefdruck ein kostspieliges Unterfangen. Denn die Discounter, die Tiefdruck als Muss vorgeben, wollen ihr Preisniveau für Wurst im Kühlregal nicht anheben. Aber die Wurstfabrikanten fahren auch durchaus gut mit der Bildqualität in Tiefdruck, wie das für seine „Frankfurter Würstchen“ berühmte Traditionsunternehmen G.A. Müller, Neu-Isenburg bestätigt. „Das Druckbild ist sehr viel klarer und deutlicher für den Verbraucher“, so Geschäftsführer Jürgen Ohlenmacher. „Durch die Zusammenarbeit mit Di Mauro über Nabenhauer Verpackungen konnten wir den Kostenfaktor konstant halten.“ Das schnelle und flexible Reagieren des Italieners auf Umstellungen und die Lagerkontrolle und Bestandsführung durch Nabenhauer mache die räumliche Distanz zum Hersteller wieder wett. So konnte das seit 1860 bestehende Unternehmen trotz umfassender Druckumstellung ein deutliches Umsatzplus einfahren. Auf die Bildqualität allein möchte dies Ohlenmacher, dessen Unternehmen auf Higher Lever IFS zertifiziert ist, höchste Qualitäts- und Hygienestandards einhält, seit über 20 Jahren das CMA-Gütezeichen trägt und jährlich von der DLG prämiert wird, jedoch nicht zurückführen. „Beides muss passen - Inhalt und Hülle. Wenn trotz hübschen Bilds die Wurst nicht schmeckt, wird der Kunde sie auch kein zweites Mal kaufen.“
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